Lagerhaltung und Bestandsmanagement
Bei der Lagerhaltung unterbricht man gewollt den betrieblichen Materialfluss, das heißt, es bilden sich bewusst Bestände. Man benötigt für die Lagerhaltung ein Lager, d. h. ein Gebäude, ein Raum oder Areal, in dem die Waren aufbewahrt werden.
Die Lagerhaltung hat verschiedene Funktionen. Sollte die Beschaffungsmenge höher sein als die Produktionsmenge, so wird das überflüssige Material für die Produktion gelagert (sog. Ausgleichsfunktion). Daher kann ein Lager als ein Puffer dienen, um mögliche Schwankungen des Einkaufs- und Verkaufsmarktes zu reduzieren.
Ferner trägt die Bereitstellungs- bzw. Sortimentsfunktion bei der Lagerhaltung zu einer gewissen Kontinuität in dem Sortiment bei. Somit wird die Ausgleichsfunktion durch die Bereitstellungsfunktion ergänzt, weil aufgrund dessen bei den Teilen des Sortiments, wo Diskrepanzen zwischen der Beschaffung und dem Verkauf bestehen, überbrückt werden.
Mittels der Sicherungsfunktion stellt das Lager die Produktion sicher, sofern kaum Informationen über die künftigen Mengenbedarfe, Bedarfs- und Lieferzeitpunkt in dem Unternehmen vorhanden sind. Beispielsweise ist dies der Fall, wenn Produkte beschafft werden müssen, die von saisonalen Schwankungen bzw. Lieferengpässen geprägt sind.
Die Produktionsfunktion des Lagers wird auch als Veredelungsfunktion bezeichnet, die eine weitere Verarbeitung möglich macht. Diese Veredelungsfunktion entsteht dann, wenn die Lagerung das Produkt verändert und zugleich auch ein Teil des Produktionsprozesses ist (z. B. bei Käse, Wein, Whiskey).
Bei der Lagerhaltung gibt es unterschiedliche Lagerverfahren und -strategien. Zum einen gibt es das Fifo-Prinzip (First In - First Out), bei dem die Waren, die zuerst eingelagert worden sind, zuerst wieder ausgelagert werden. Somit verhindert man "Ladenhüter". Das Fifo-Prinzip ist eigentlich die gängigste Strategie. Zum Anderen gibt es das Lifo-Prinzip (Last In - First Out), bei dem erst die zuletzt eingelagerten Vorräte aus dem Lager entnommen werden. Dies ist normalerweise unerwünscht, aber es ist häufig eine zwangsläufige Konsequenz aus der Lagerkonstruktion. Manchmal wird nach dem Mindesthaltbarkeitsdatum ausgelagert (z. B. im Lebensmittelbereich mit dem FEFO-Prinzip, First Expire - First Out). Eine eher untergeordnete Rolle spielen andere Lagerstrategien wie beispielsweise das Hifo-Prinzip (Highest In - First Out) oder das Lofo-Prinzip (Lowest In - First Out).
Bei dem Bestandsmanagement geht es um die Reduzierung der Lagerbestände bei einer gleichzeitigen Erhöhung oder Erhaltung des Lieferservice und der damit verbundenen Kundenzufriedenheit in dem Unternehmen. Das Bestandsmanagement erfolgt aufgrund von artikelspezifischen Planungsstrategien in drei Prozessschritten: Bedarfs-, Bestands- und Beschaffungsplanung.
Die Bedarfsplanung ermittelt den künftigen Bedarf. Hier unterscheidet man im Prinzip zwei Verfahren: verbrauchsgebundene und programmgebundene Bedarfsplanung, deren Grundlage konkrete Kundenaufträge oder aber auch das Produktionsprogramm ist. Dagegen erfolgt die verbrauchsgebundene Bedarfsplanung mittels einem Prognoseverfahren in Abhängigkeit mit dem periodisierten Verbrauch aus der Vergangenheit.
Außerdem muss man zwischen der Termin- und Mengenplanung unterscheiden. Der Bedarfstermin, der auf der Vorwärts- oder Rückwärtsterminrechnung basiert, wird durch ein ERP-System bestimmt. Wenn der Termin als bestimmt gelten soll, so berechnet man anschließend die Bedarfsmenge. Dabei wird die rechnerische Bedarfsmenge über das Verfahren der Losgrößenberechnung angepasst. Man kann die Losgröße auch noch über die sog. Rundungswerte (z. B. Einheit, volle Palette) oder Mindestbestellwerte bzw. -mengen zu dem Lieferanten verändern.
Dagegen beschäftigt sich die Bestandsplanung mit der Festlegung von den notwendigen Beständen. Es wird sowohl der optimale Sicherheitsbestand als auch der Bestellauslösebestand ermittelt. Ferner bestehen auch Höchst- und Maximalbestände, bei denen es aufgrund der Lagerrestriktionen keine Überschreitung geben darf.
In der Beschaffungsplanung wird die Bestellpolitik festgelegt. In Abhängigkeit der Bestellpolitik wählt man den entsprechenden Bestellzeitpunkt nach den Merkmalen der Artikel aus. Außerdem wird die optimale Bestellmenge mit einem passenden heuristischen bzw. optimierenden Verfahren artikelspezifisch ermittelt.
Die Bedarfsmengen von mehreren Perioden fasst man bei den optimierenden Losgrößenverfahren zu einer einzigen Losgröße zusammen, wobei man hier zwischen den Lagerhaltungskosten und losgrößenfixen Kosten ein Kostenoptimum ermittelt. Dabei unterscheiden sich die unterschiedlichen Optimierungsverfahren in der Art des Kostenminimums. Folgende optimierende Verfahren gibt es bei der Losgrößenberechnung: Zum einen gibt es die klassische Losformel, die man auch unter den Namen Andlersche Losgröße bzw. Harris-Formel kennt, und zum Anderen gibt es die dynamische Losgrößenermittlung (z. B. nach Heuristiken Groff). Ferner gibt es noch die statistische Losgrößenermittlung.
